Die Firma G.A.Röders tritt dem Verbund Familie und Beruf bei. Der Zweck des Verbundes ist die Förderung der beruflichen Fort- und Weiterbildung von Elternzeitnehmenden. Es soll den Mitarbeitern eine Verbesserung der Vereinbarkeit von Familien und Berufsleben ermöglichen. Die Geschäfts-führung von Röders möchte als familienfreundlicher Betrieb wenn irgend möglich den Mitarbeitern ein ausgewogenes Verhältnis von Arbeit und Familie ermöglichen. Dazu werden mit Mitarbeitern Wege gesucht trotz Schichtarbeit und anderen Belastungen Lösungen bei anstehenden Problemen zu finden. Auch werden Praktika von Kindern der Firmen-mitarbeiter und wenn die Qualifikation es ermöglicht auch Ausbildungs-stellen für diese Kinder geschaffen. Schon lange können Eltern Ihre Kinder am Zukunftstag in die Firma mitbringen. Der Verein wird auch mit Hilfe von Röders für verbesserte Ferienangebote und Fortbildung sorgen. Röders wird sich als familiengeführtes Unternehmen aktiv am Verbund beteiligen.

Wie bereits in den Jahren 2001 und 2004 wurde G.A.Röders auch in 2007 auf der weltweit größten Kunststoffmesse, der K 2007 in Düsseldorf, mit dem TT-Preis für Spitzenleistungen in der Kunststoffverarbeitung ausge-zeichnet.

Bei dem preisgekrönten Teil handelt es sich um einen Anschlag, der beim Mercedes SLK-Cabriolet im Kofferraum montiert ist. Er hat die Aufgabe, das Dach beim Öffnen kurz vor Erreichen der Endlage zu führen, es vorzuspannen und dann in seiner Position zu fixieren. Beim Schließen des Daches dient es wiederumg als Aushebehilfe, um das Dach die ersten Millimeter anzuheben und so zu helfen, die Totpunktlage der Kinematik zu überwinden.

Das Bauteil wird hoch beansprucht, es muss beim Vorspannen des Daches Kräfte von rd. 900 N aufnehmen können. Gleichzeitig werden her-vorragende Gleiteigenschaften gefordert, um die Reibungskräfte beim Ein-fahren des Daches zu minimieren. Aus diesem Grund wird der Anschlag aus einem PAEK mit Kohlefaserverstärkung und PTFE–Anteil gefertigt. Um die Verschraubungskräfte aufnehmen zu können, werden Stahleinleger um-spritzt. Dabei ist die Höhentoleranz der Einleger von 0,2 mm problematisch, die von dem Spritzgießwerkzeug ausgeglichen werden muss. Herkömmliche Lösungen wie z.B. Federkerne funktionieren wegen der hohen Werkzeug-temperaturen von 180° C nicht. Eine weitere Besonderheit ist die Ver-arbeitung mit Heißkanal um den Anguss zu sparen. Wegen der hohen Massetemperaturen von PAEK, die über 400° C liegen, versagen Standard-systeme, so dass auch hier Sonderlösungen gefunden werden mussten.

Die älteste aktive Druckgussform wurde im Rahmen der EuroMold in Form eines Wettbewerbs gesucht und bei der G.A.Röders GmbH & KG gefunden. G.A.Röders blickt auf eine fast 200 jährige Geschichte im Formenbau zurück. Angefangen bei heute noch vorhandenen Formen für Zinnsoldaten und Fasshähnen, werden seit 1894 auch Druckgussformen hergestellt. Dabei waren die Präzision, die Ausrichtung auf hohe Ausbringungsmengen und die Einbeziehung neuer Technologien immer im Blickpunkt der Firma, die aus den eigenen Formen Druckguss- und Spritzgussteile für die Flugzeug-, Automobil-, Elektronikindustrie und die Medizintechnik fertigt.

Heute werden bei Röders neue Technologien erprobt und erforscht. So wurden zusammen mit dem Frauenhofer Institut umfangreiche Forschungen zur Formenbeschichtung durchgeführt. Mit der Universität Braunschweig wurden Verfahren zur Standzeitverbesserung entwickelt. In jüngster Zeit wurden zusammen mit der Firma Frech lasergesinterte Formenpartien mit aufwändigen Kühlungen eingesetzt, die eine Zykluszeitverkürzung und eine Standzeiterhöhung ermöglichten. Zusammen mit befreundeten Wett- bewerbern und der Universität Hannover existiert eine Fördergemeinschaft zum Formenbau.

Zur Zeit versucht Röders komplett neue Werkzeugkonzepte anzuwenden. So wird zum Beispiel ein Werkzeug aus einzelnen Stahlplatten durch löten hergestellt. Dies könnte einmal ein Verfahren zur Herstellung von Prototypenformen werden. Der Wettbewerb im Formenbau ist groß und nur wer seine Prozesse optimiert und in der Technik vorne ist kann gegen diesen Wettbewerb bestehen. Röders kennt den ganzen Gussprozess und hat hier Vorteile gegenüber dem Formenbauer ohne Fertigung. Als eigen-ständiges Coast Center muss der Werkzeugbau aber auch im eigenen Haus bestehen. Ein Projekt zur Standardisierung und Prozessstrukturierung wurde daher in 2007 durchgeführt und ermöglichte eine Reduzierung der Herstellzeiten um 30%.

Die Mitarbeiter und die Geschäftsleitung freuen sich über den Preis und die Qualität der Form die Mitarbeiter vor nunmehr 65 Jahren hergestellt haben und hoffen dass auch die heute hergestellten Formen ein langes erfolgreiches Leben vorweisen werden, um vielleicht in 2072 von der EuroMold prämiert werden.

Die Firma G.A.Röders erhielt auf der weltweit größten Kunststoffmesse, der K2001 in Düsseldorf, vom Fachverband Technische Teile im GKV einen Preis für hervorragende Leistungen in der Kunsstoffverarbeitung.

Das prämierte Teil ist ein Okkularträger für ein Lichtmikroskop. An dieses Teil werden hohe Anforderungen hinsichtlich Toleranzen und Hitzestabilität gestellt, da es durch starke Mikroskoplampen thermisch hoch belastet wird.

Die Linsenaufnahmen müssen exakt positioniert sein und dürfen sich auch während der Erwärmung nicht verändern, da es sonst zu Fehlern in der op-tischen Achse kommt.

Material: Polycarbonat mit Kohle und Glasfaserverstärkung und Zugabe von DTFE zur Verbesserung der Gleiteigenschaften. Die Scheibe wurde vorher aus Aluminium gefräst.

Mit der Umstellung aus Kunststoff konnte der Teilepreis erheblich gesenkt werden, da wesentliche Funktionen des Okularträgers fertig gespritzt werden können.

Anlässlich des 2 internationalen deutschen Druckgusstages erhielt die Firma G.A.Röders einen 3. Preis im Aluminium-Druckguss-Wettbewerb 2002.

Das Gussteil ist ein gelungenes Beispiel für die Anwendung des Druck-gusses im Bereich der Medizin.

Die hohen konstruktiven Anforderungen sind gut gelöst. Hervorzuheben ist hier insbesondere das vollständige Eingießen der Heizspirale ohne weitere Unterstützung und ohne die Ausgänge der Spirale durch flüssiges Alu-minium im Gießvorgang zu beaufschlagen.

Das Druckgussteil erfüllt die Anforderungen an die Wärmeleitfähigkeit und Oberflächenqualität als Vorraussetzung für die einwandfreie Desinfizierung des Gussteiles.

Seit einigen Jahren arbeiten das Gymnasium Soltau und die Firma G.A.Röders im Rahmen des INSTI gefördet durch das Bundesforschungs-ministerium zusammen.

Darüber hinaus haben einige Schüler im Rahmen von Bertriebspraktika oder Eigeninitiative die Firma bei Problemen unterstützt. Aus dieser Zu-sammenarbeit entstand ein Projekt zur Untersuchung von Formtrennmittel.

Aus eigener Initiative und mit großem Engagement entwickelten die Schüler ein Verfahren zur Bestimmung der Inhalte des Trennmittels. Das Ergebnis wurde in der Giesserei veröffentlicht und kann hier eingesehen werden.

Die Firma G.A.Röders beteiligt sich an zahlreichen Forschungsvorhaben und Arbeitskreisen. Im Moment betreffen diese die Beschichtung von Druck-gussformen und der Verminderung von Formtrennmittel, Entwickeln eines neuen Sprühkopfes, Arbeiten zur Gasporosität und zur quantitativen Bild-analyse (Porenauswertung am Computer), CEFE- Entwicklung der CAD-CAM Kette, Arbeitskreis QM, ....

Seit Dezember 2001 sind sowohl G.A.Röders in Soltau als auch Mesit und Röders in Uherske Hradistie nach der internationalen Automobilnorm TS16949 durch die SQS in Hamburg zertifiziert. Nach umfangreichen Arbeiten konnten sich die Betriebe somit den Anforderungen der Auto-mobilindustrie stellen. Im Moment werden die Arbeitssicherheit und das Umweltschutzhandbuch in das Online Managementsystem integriert.